X6CrMoS17

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    X6CrMoS17不銹鋼管的重量計(jì)算：
   不銹鋼管因?yàn)椴馁|(zhì)的不同，它的理論重量是不同的。就算是同一材質(zhì)、口徑和厚度的鋼管，由于開(kāi)料寬度的不同、壓延的誤差、制管的長(zhǎng)短誤差等因素，它的重量也有可能不同。
所謂的不銹鋼管的支重，只是存在著理論上的相對(duì)重量，沒(méi)有juedui相同重量的鋼管。
不銹鋼管重計(jì)算公式。如：X6CrMoS17圓管Φ（直徑－厚度）×厚度×密度（0.02491）×長(zhǎng)度。
不銹鋼管重計(jì)算公式。如：X6CrMoS17方管□[（邊長(zhǎng)×4）÷3.14－厚度]×厚度×密度（0.02491）×長(zhǎng)度。
不銹鋼管重計(jì)算公式。如：X6CrMoS17矩型管[（長(zhǎng)＋寬）×2÷3.14－厚度]×厚度×密度（0.02491）×長(zhǎng)度。
不銹鋼管重計(jì)算公式。如：X6CrMoS17不銹鋼材質(zhì)的密度（0.00000793）。

X6CrMoS17

品名： 德國(guó)不銹鋼
鋼號(hào)： X6CrMoS17
材料號(hào)： 1.4105
執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)： BS EN 10088-3
C 0.08
Si 1.50
Mn 1.50
P 0.04
S 0.15/0.35
N -
Cr 16.0/18.0
CU -
Mo 0.20/0.60
Ni -
Others -

     X6CrMoS17熱處理是通過(guò)加熱、保溫和冷卻的手段來(lái)實(shí)現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會(huì)出現(xiàn)以下常見(jiàn)問(wèn)題：
1. X6CrMoS17過(guò)熱
——過(guò)熱 X6CrMoS17組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過(guò)熱， X6CrMoS17鋼的晶體粗大，會(huì)導(dǎo)致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過(guò)熱嚴(yán)重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
2. X6CrMoS17欠熱
——淬火溫度偏低或冷卻不良則會(huì)在顯微組織中產(chǎn)生超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的托氏體組織，稱(chēng)為欠熱組織，它使 X6CrMoS17硬度下降，耐磨性急劇降低，影響 X6CrMoS17材料壽命。
3. X6CrMoS17淬火裂紋
——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過(guò)高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時(shí)的組織應(yīng)力大于X6CrMoS17鋼材的抗斷裂強(qiáng)度；工作表面的原有缺陷（如表面微細(xì)裂紋或劃痕）或是 X6CrMoS17鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白點(diǎn)、縮孔殘余等）在淬火時(shí)形成應(yīng)力集中；嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時(shí)回火；前面工序造成的冷沖應(yīng)力過(guò)大、鍛造折疊、深的車(chē)削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無(wú)脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
4. X6CrMoS17熱處理變形
—— X6CrMoS17在熱處理時(shí)，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因?yàn)樗茈S著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以 X6CrMoS17』熱處理變形是難免的。
5. X6CrMoS17表面脫碳
—— X6CrMoS17在熱處理過(guò)程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會(huì)發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過(guò)后加工的留量就會(huì)使零件報(bào)廢。X6CrMoS17表面脫碳層深度的測(cè)定在金相檢驗(yàn)中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線(xiàn)測(cè)量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。
6. X6CrMoS17軟點(diǎn)
——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?nbsp;X6CrMoS17表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱(chēng)為淬火軟點(diǎn)。它象表面脫碳一樣可以造成表面 X6CrMoS17耐磨性和疲勞強(qiáng)度的嚴(yán)重下降。